Los encofrados en construcción representan sistemas temporales esenciales que permiten dar forma al hormigón hasta su endurecimiento, definiendo la geometría, dimensiones y acabado superficial de los elementos estructurales. Este componente fundamental del proceso constructivo ha evolucionado significativamente desde los sistemas tradicionales de madera hasta las sofisticadas soluciones industrializadas actuales, impactando directamente en la productividad, calidad y rentabilidad de las obras. En Site and Field, nuestra experiencia en cimentaciones y estructuras nos ha demostrado que la correcta selección y ejecución del sistema de encofrado determina en gran medida el éxito del proyecto.
Un sistema de encofrado adecuado debe cumplir múltiples requisitos técnicos: resistencia para soportar las presiones del hormigón fresco sin deformaciones, estanqueidad para evitar pérdidas de lechada, facilidad de montaje y desmontaje, reutilización para optimizar costes, y capacidad de producir acabados superficiales según especificaciones. La inversión en encofrados modernos puede representar hasta el 35-40% del coste de la estructura de hormigón, pero su correcta gestión genera importantes ahorros en plazos de ejecución y calidad final. Las empresas constructoras especializadas deben dominar las diferentes tipologías de encofrado para seleccionar la más eficiente en cada situación particular.
Qué son los encofrados y su función en la construcción
El encofrado es el sistema de moldes temporales que contiene y da forma al hormigón fresco hasta que alcanza la resistencia suficiente para autoportarse. Se compone de superficies de contacto con el hormigón (tableros o paneles), estructura de soporte que resiste las presiones, sistemas de apuntalamiento o cimbras, y elementos de arriostramiento que garantizan estabilidad. La función principal del encofrado trasciende el simple moldeo, incluyendo aspectos críticos como mantener la geometría exacta según proyecto, soportar las cargas del hormigón fresco sin deformaciones superiores a tolerancias admisibles, y permitir el correcto vibrado y compactación del hormigón.
Los encofrados modernos deben diseñarse considerando las presiones hidrostáticas del hormigón, que dependen de factores como la velocidad de hormigonado, temperatura ambiente, consistencia del hormigón, y altura de vertido. Un encofrado mal dimensionado puede sufrir reventones, abombamientos o colapsos que comprometen la seguridad y calidad estructural. El cálculo correcto de presiones resulta fundamental, especialmente en elementos verticales como muros de carga o pilares de gran altura donde las solicitaciones alcanzan valores significativos.
La calidad del encofrado influye directamente en el acabado superficial del hormigón. Encofrados absorbentes producen texturas mate, los metálicos generan superficies lisas brillantes, y los tratados con productos desmoldeantes mejoran el aspecto y facilitan el desencofrado. En elementos vistos, la selección del encofrado y su tratamiento superficial determinan el resultado estético final, pudiendo incluso crear texturas decorativas mediante tableros especiales. La estanqueidad del sistema resulta crítica para evitar fugas de lechada que generan coqueras, reducen resistencia y afean el acabado.
Tipos de encofrados según el material
Existen diferentes tipos de encofrado clasificados según el material de fabricación, cada uno con características específicas que los hacen más apropiados para determinadas aplicaciones. La elección del material depende de factores como tipo de elemento a encofrar, número de reutilizaciones previstas, acabado superficial requerido, disponibilidad de recursos, y coste integral incluyendo montaje y desmontaje.
Encofrado de madera tradicional
El encofrado de madera representa el sistema más antiguo y versátil, todavía ampliamente utilizado en obras pequeñas, elementos singulares o geometrías complejas donde los encofrados industrializados no resultan viables. Se construye tradicionalmente con tableros de madera maciza o contrachapados fenólicos, soportados por estructura de madera de escuadría (barrotes, durmientes, puntales). Su principal ventaja radica en la adaptabilidad total a cualquier forma, facilidad de corte y ajuste in situ, bajo coste inicial de inversión, y disponibilidad universal del material.
Los tableros contrachapados fenólicos han sustituido ampliamente a la madera maciza por ofrecer mayor resistencia, estabilidad dimensional, y número de reutilizaciones (hasta 20-30 puestas con buen mantenimiento). Estos paneles multicapa con resinas fenólicas resisten mejor la humedad, generan superficies más uniformes, y mantienen planicidad en condiciones exigentes. Sin embargo, el encofrado de madera presenta limitaciones importantes: alta intensidad de mano de obra para fabricación y montaje, menor productividad comparado con sistemas industrializados, variabilidad en calidad de acabado, y dificultades para lograr tolerancias estrictas.
El mantenimiento adecuado del encofrado de madera resulta fundamental para maximizar reutilizaciones: limpieza exhaustiva tras cada uso, aplicación de desencofrantes de calidad, almacenamiento protegido de intemperie, y sustitución de elementos dañados antes de nuevo uso. La humectación previa al hormigonado evita la absorción excesiva de agua del hormigón fresco.
Encofrado metálico modular
El encofrado metálico industrializado constituye actualmente el sistema más utilizado en obras de mediana y gran envergadura por su productividad, versatilidad y economía global. Fabricado en acero o aleaciones de aluminio, se presenta en paneles modulares estandarizados con dimensiones típicas de 60×240 cm, 120×240 cm o 150×300 cm, que se ensamblan mediante sistemas de unión rápida sin necesidad de herramientas especiales. Los marcos perimetrales de acero proporcionan rigidez estructural mientras las superficies de contacto pueden ser metálicas, de madera contrachapada o materiales plásticos según acabado deseado.
Las ventajas del encofrado metálico modular son múltiples: montaje y desmontaje rapidísimos mediante uno o dos operarios, alta reutilización alcanzando 200-500 ciclos según calidad del sistema, excelentes tolerancias dimensionales, compatibilidad con accesorios industrializados como esquineros, plataformas de trabajo y sistemas de seguridad integrados. Los sistemas de última generación incorporan ajustes micrométricos que permiten precisiones milimétricas, esenciales en estructuras de hormigón armado con tolerancias exigentes.
Encofrado de plástico y materiales compuestos
Los encofrados de plástico reforzado con fibra de vidrio o materiales compuestos representan desarrollos más recientes orientados a aplicaciones específicas. Su ligereza extrema (hasta 60% menos peso que equivalentes metálicos) facilita manipulación en altura o lugares de difícil acceso, mientras que la resistencia química los hace ideales para hormigones con aditivos agresivos o ambientes corrosivos. Las superficies lisas no porosas generan acabados de alta calidad sin necesidad de desencofrantes, y la facilidad de limpieza reduce tiempos de mantenimiento.
Estos sistemas innovadores encuentran aplicación principal en elementos curvos, formas especiales, y encofrados perdidos que permanecen integrados en la estructura. Los encofrados perdidos de plástico celular o cartón especial funcionan además como aislamiento térmico permanente, aportando valor añadido. Sin embargo, su coste inicial superior y menor resistencia mecánica comparada con metálicos limitan su empleo generalizado, reservándose para situaciones donde sus características específicas justifican la inversión.
Sistemas de encofrado según la aplicación
Más allá del material, los sistemas de encofrado se clasifican según su método de trabajo y aplicación específica, desde sistemas tradicionales apuntalados hasta soluciones autotrepantes de alta tecnología para rascacielos. La selección del sistema apropiado considera factores como altura y dimensiones del elemento, número de repeticiones, plazos de ejecución, y recursos técnicos disponibles.
Encofrado tradicional con puntales
El encofrado tradicional apuntalado se utiliza principalmente para forjados horizontales, vigas y losas. Consiste en tableros soportados por un sistema de viguetas, sopandas y puntales telescópicos metálicos que transmiten cargas al suelo o forjado inferior. Los puntales modernos incorporan mecanismos de ajuste fino mediante tornillo o cremallera, permitiendo nivelación precisa y recuperación de contraflechas. Este sistema resulta extremadamente versátil, adaptándose a cualquier geometría mediante combinación de elementos estándar y piezas especiales.
La torre de cimbra o apuntalamiento multidireccional representa una evolución del sistema tradicional, empleando torres modulares ensambladas con tubos y abrazaderas que proporcionan mayor rigidez y capacidad de carga. Resulta imprescindible en luces grandes, cargas elevadas, o alturas importantes donde los puntales simples resultarían insuficientes. El cálculo estructural del apuntalamiento debe considerar no solo el peso del hormigón fresco, sino también sobrecargas de construcción, impactos de vertido, y acciones horizontales por viento o desplomes.
Encofrado deslizante vertical
El encofrado deslizante constituye un sistema especializado para estructuras verticales de gran altura que requieren continuidad constructiva, como núcleos de rascacielos, silos, torres de refrigeración o pilas de puentes. El sistema consiste en encofrados metálicos de altura reducida (generalmente 1,2 metros) suspendidos mediante gatos hidráulicos trepadores sobre barras de acero embebidas en el hormigón. A medida que el hormigón inferior alcanza resistencia suficiente, los gatos elevan todo el conjunto verticalmente de forma continua, hormigonando 24 horas al día hasta completar el elemento.
Las ventajas del sistema deslizante incluyen eliminación de juntas de hormigonado horizontal mejorando calidad y estanqueidad, productividad elevadísima con avances típicos de 3-6 metros diarios, independencia de grúa una vez iniciado el proceso, y precisión geométrica excelente mediante controles topográficos continuos. Los inconvenientes radican en la alta inversión inicial en equipo especializado, necesidad de personal altamente cualificado, y rigidez del proceso que no admite interrupciones prolongadas. Este sistema requiere además ferralla diseñada específicamente para empalmes y anclajes continuos.
Encofrado trepante
El encofrado trepante o autotrepante representa una solución intermedia entre el tradicional y el deslizante, especialmente indicado para muros, pilas y estructuras verticales donde se desea productividad elevada sin la complejidad del deslizante. El sistema consta de paneles de gran formato (hasta 3-6 metros de altura) suspendidos de plataformas autoportantes que incluyen todos los elementos necesarios: encofrado, plataforma de trabajo, barandillas de seguridad y sistemas de trepa hidráulicos o mecánicos.
Tras el hormigonado y fraguado inicial, el conjunto completo trepa verticalmente mediante conos de anclaje embebidos en el hormigón anterior, reposicionándose para la siguiente tongada sin necesidad de grúa. Los sistemas trepantes modernos incorporan guías que garantizan verticalidad perfecta, plataformas de seguridad integrales cumpliendo normativa, y mecanismos hidráulicos sincronizados que permiten trepado rápido y seguro. Su productividad supera ampliamente el encofrado tradicional aunque sin alcanzar la del deslizante, siendo la opción preferida en muchos proyectos por su equilibrio entre rendimiento, coste y flexibilidad.
Encofrado túnel para edificación
El encofrado túnel constituye una solución industrializada específica para edificación residencial u hotelera con muros y forjados de hormigón. Consiste en moldes metálicos que encofran simultáneamente un tramo de muro y el forjado superior en forma de «L» o túnel, permitiendo hormigonar completamente una celda (habitación) en una sola operación. Tras el fraguado inicial de 16-24 horas, se desencofra y traslada el túnel a la siguiente posición, logrando ciclos repetitivos extremadamente productivos.
Este sistema de alta industrialización permite ejecutar una planta completa de edificio en 3-5 días según dimensiones y organización, con equipos reducidos y calidad controlada. Las superficies de hormigón quedan vistas con acabado liso directo, eliminando enfoscados y reduciendo oficios húmedos. La amortización del encofrado túnel requiere proyectos con mínimo 100-150 viviendas de tipología repetitiva, siendo la tecnología dominante en construcción industrializada de promociones de gran escala en España.
Encofrado para diferentes elementos estructurales
Cada elemento estructural presenta requisitos específicos que condicionan el sistema de encofrado más adecuado. La correcta selección técnica considera geometría, dimensiones, solicitaciones mecánicas, acabado superficial requerido, y secuencia constructiva dentro del proyecto global.
Encofrado de cimentaciones
Las cimentaciones superficiales como zapatas, vigas de atado y losas requieren encofrados relativamente simples, frecuentemente resueltos con tableros de madera o paneles metálicos soportados mediante piquetas metálicas hincadas en el terreno circundante. La excavación previa debe ejecutarse con sobredimensión suficiente para permitir montaje cómodo del encofrado y posterior relleno. En zapatas aisladas, el encofrado puede simplificarse aprovechando las propias paredes de la excavación cuando el terreno presenta cohesión adecuada, recubriéndolas con lámina plástica para evitar contaminación del hormigón.
Para muros de sótano o elementos enterrados de mayor altura, se emplean encofrados metálicos modulares con sistemas de separación y arriostramiento robustos que resisten el empuje del hormigón sin deformaciones. Los separadores deben diseñarse para quedar embebidos permanentemente o permitir extracción limpia, sellando posteriormente los huecos. La impermeabilización frecuentemente se aplica sobre el propio encofrado antes de hormigonar (sistema de encofrado perdido impermeabilizante), o posteriormente tras desencofrado mediante láminas adheridas.
Encofrado de pilares y muros
Los pilares verticales se encofran tradicionalmente mediante cajas metálicas modulares ajustables a diferentes secciones, o encofrados específicos de sección constante reutilizables múltiples veces. Los encofrados circulares emplean tubos metálicos o de cartón especial (encofrados perdidos) que generan acabados perfectamente cilíndricos. Los separadores entre caras opuestas del encofrado deben calcularse para resistir presiones laterales, empleándose varillas roscadas recuperables o conos de plástico desechables según preferencias.
En muros de gran altura, los paneles modulares de gran formato (sistemas Peri, Doka, Ulma, Encofrados J.Santos entre otros) permiten productividad elevada mediante grúa que posiciona conjuntos completos de varios metros cuadrados. Los sistemas de alineación y aplomado incorporan dispositivos micrométricos que garantizan tolerancias estrictas. Para muros curvos se emplean paneles flexibles o elementos especiales que se adaptan al radio requerido, siendo fundamental el replanteo topográfico preciso para garantizar la geometría proyectada.
Encofrado de forjados y losas
Los forjados horizontales constituyen la aplicación más común de encofrado en edificación. Los sistemas tradicionales emplean tableros apoyados sobre viguetas metálicas o de madera (sopandas) soportadas a su vez por puntales telescópicos que transmiten cargas al forjado inferior. La separación de puntales y capacidad de carga deben calcularse según espesor del forjado, sobrecargas de construcción y resistencia del elemento inferior. Las mesas de encofrado modulares agilizan extraordinariamente el proceso en forjados de plantas repetitivas, permitiendo desencofrar secciones completas mediante grúa y trasladarlas a la planta superior.
En forjados unidireccionales de viguetas y bovedillas, el encofrado se limita a tablones longitudinales bajo las viguetas, soportados por puntales. Las bovedillas aligerantes actúan como encofrado perdido de la capa de compresión. Los forjados reticulares requieren encofrados con casetones recuperables que forman los ábacos, existiendo sistemas industrializados que facilitan montaje y desmontaje. La contraflecha del encofrado (combadura inicial hacia arriba) compensa las deformaciones elásticas y diferidas, garantizando la horizontalidad final del forjado.
Seguridad y normativa en encofrados
La seguridad en encofrados constituye aspecto crítico dado el elevado número de accidentes laborales relacionados con colapsos, caídas desde altura, o golpes por elementos en manipulación. La normativa española de seguridad en construcción, recogida en el RD 1627/1997 y normativa técnica específica, establece requisitos estrictos que deben cumplirse obligatoriamente en todas las obras.
El proyecto de encofrado debe incluir cálculos justificativos firmados por técnico competente cuando la altura supera 6 metros o las condiciones resultan especialmente exigentes. Estos cálculos verifican resistencia estructural del sistema, estabilidad frente a vuelco, y deformaciones máximas admisibles. Las presiones del hormigón se calculan según normativa UNE-EN 12812 considerando factores como velocidad de hormigonado, temperatura, y consistencia. Los fabricantes de encofrados industrializados proporcionan tablas de cargas admisibles que facilitan el diseño, pero la responsabilidad final recae en el técnico de la obra.
La inspección previa al hormigonado por el director de ejecución resulta preceptiva, verificando que el encofrado está completo, correctamente apuntalado, limpio de residuos, tratado con desencofrante adecuado, y que las instalaciones embebidas están correctamente posicionadas. Debe comprobarse especialmente la estabilidad del conjunto, la correcta colocación de separadores y el cierre de todas las juntas. Tras el hormigonado, el plazo de desencofrado debe respetar los tiempos mínimos según temperatura y tipo de cemento, verificando mediante ensayos de resistencia que el hormigón ha alcanzado la resistencia necesaria para autoportarse.
Proceso de montaje y desencofrado
El montaje de encofrados debe seguir una secuencia lógica que garantice seguridad y calidad. Comienza con la limpieza y preparación de la superficie de apoyo, replanteo topográfico preciso de ejes y niveles, montaje de la estructura portante (torres, puntales, viguetas), colocación de tableros verificando juntas y estanqueidad, aplomado y nivelación final mediante dispositivos de ajuste, instalación de separadores y pasatubos para instalaciones, y aplicación de productos desencofrantes que faciliten posterior desmontaje sin dañar superficies.
Los productos desencofrantes o desmoldeantes evitan la adherencia entre hormigón y encofrado, facilitando el desencofrado y mejorando el acabado superficial. Deben aplicarse uniformemente mediante pulverización, brocha o rodillo antes de colocar las armaduras, evitando excesos que contaminarían el hormigón. Los desencofrantes químicos modernos en base agua resultan más respetuosos medioambientalmente que los tradicionales oleosos, ofreciendo además mejor comportamiento en hormigones vistos.
El desencofrado debe realizarse cuidadosamente para no dañar el hormigón joven ni el propio encofrado. Los laterales de vigas y pilares pueden desencofrase generalmente a las 24-48 horas, mientras que los fondos de vigas y forjados requieren plazos superiores (7-21 días según condiciones) al soportar cargas importantes. El reapuntalamiento o mantenimiento de sopandas de seguridad resulta obligatorio según normativa hasta que el hormigón alcance resistencia suficiente.
Mantenimiento y reutilización de encofrados
El mantenimiento adecuado de los encofrados maximiza su vida útil y rentabilidad. Tras cada uso deben limpiarse exhaustivamente eliminando restos de hormigón mediante cepillos metálicos o limpiadores químicos específicos, nunca con herramientas que rayen o dañen superficies. Los paneles metálicos se revisan verificando ausencia de deformaciones, abolladuras o corrosión, reparando o sustituyendo elementos deteriorados. Las superficies de contacto deben protegerse con productos anticorrosivos en encofrados metálicos o tratamientos fungicidas en maderas.
El almacenamiento correcto resulta fundamental para preservar los encofrados entre usos. Deben apilarse horizontalmente sobre superficies niveladas con separadores que permitan aireación, protegidos de la intemperie bajo cubierta o lonas impermeables. Los elementos pequeños (separadores, cuñas, pasadores) se organizan en contenedores específicos evitando pérdidas. Un sistema de inventario y control permite conocer disponibilidad, estado, y localización de cada elemento, optimizando la gestión logística del parque de encofrados.
Innovaciones tecnológicas en sistemas de encofrado
El sector del encofrado experimenta innovación continua impulsada por demandas de mayor productividad, seguridad mejorada, y sostenibilidad ambiental. Los sistemas robotizados de manipulación de paneles reducen requerimientos de grúa y personal, mejorando además la seguridad al minimizar trabajos en altura. Los encofrados con sensores integrados monitorizan presiones reales durante el hormigonado, temperatura del hormigón para optimizar plazos de desencofrado, y deformaciones para alertar de posibles problemas estructurales antes de que resulten críticos.
Los materiales compuestos avanzados como fibras de carbono o polímeros técnicos permiten desarrollar encofrados ultraligeros sin sacrificar resistencia, facilitando manipulación manual en zonas de difícil acceso o reduciendo requerimientos de medios auxiliares. Los encofrados impresos en 3D para geometrías complejas singulares representan otra línea de desarrollo, permitiendo crear moldes a medida imposibles mediante técnicas convencionales. Aunque todavía en fase experimental para aplicaciones estructurales, esta tecnología promete revolucionar la construcción de elementos arquitectónicos singulares.
La digitalización del proceso mediante BIM (Building Information Modeling) permite planificar digitalmente todo el ciclo del encofrado: generación automática de planos de encofrado desde el modelo 3D, optimización de reutilización de elementos minimizando cortes y desperdicios, simulación de secuencias de montaje detectando interferencias, y gestión logística del parque de encofrados. Algunos sistemas incorporan realidad aumentada para guiar a los operarios durante el montaje, superponiendo información digital sobre la obra real y reduciendo errores.
Los criterios de sostenibilidad ganan importancia con encofrados fabricados con materiales reciclados o de fuentes renovables certificadas, sistemas diseñados para maximizar durabilidad y reutilización, y tratamientos superficiales menos contaminantes. La huella de carbono del encofrado, aunque pequeña comparada con el hormigón mismo, puede reducirse mediante optimización logística que minimice transportes, empleo de materiales locales, y diseño pensado en reciclabilidad al final de vida útil.
Conclusión
Los encofrados en construcción representan mucho más que simples moldes temporales, constituyendo sistemas técnicos complejos que impactan decisivamente en productividad, calidad, seguridad y rentabilidad de las obras de hormigón. La evolución desde sistemas artesanales hacia soluciones industrializadas altamente tecnificadas ha transformado radicalmente el sector, permitiendo ejecutar proyectos de complejidad y escala antes inimaginables. La correcta selección del sistema de encofrado requiere análisis técnico-económico riguroso que considere las particularidades de cada proyecto, equilibrando inversión inicial, productividad esperada, y calidad requerida.
En Site and Field, nuestra experiencia en estructuras de hormigón nos ha demostrado que el éxito reside en dominar la diversidad de sistemas disponibles, desde el tradicional encofrado de madera para elementos singulares hasta los sofisticados sistemas deslizantes para rascacielos. Invertir en encofrados de calidad, mantenerlos adecuadamente, y formar al personal en su correcta utilización genera retornos importantes en forma de mayor productividad, menos patologías, y mejor seguridad laboral. Si tu proyecto requiere asesoramiento en sistemas de encofrado o ejecución de estructuras de hormigón, contacta con nuestro equipo técnico para una evaluación profesional.
Preguntas Frecuentes sobre encofrados en la construcción
¿Cuánto cuesta alquilar encofrado metálico para una obra?
El coste de alquiler de encofrado metálico modular varía según tipo de sistema, cantidad requerida y duración del alquiler. Como referencia orientativa en 2025, los paneles estándar para muros cuestan entre 2-4 euros por metro cuadrado y día de alquiler, las mesas de forjado entre 3-6 euros por metro cuadrado y día, y los sistemas especiales como trepantes o túneles pueden alcanzar 8-15 euros por metro cuadrado y día. Estos precios suelen incluir transporte, montaje inicial y asesoramiento técnico, pero excluyen mano de obra de montaje/desmontaje en obra. Para proyectos de duración superior a 6-12 meses puede resultar más rentable la compra que el alquiler prolongado.
¿Cuándo se puede desencofrar después de hormigonar?
Los plazos de desencofrado dependen del tipo de elemento, temperatura ambiente, y resistencia alcanzada por el hormigón. Como referencia con cemento CEM I y temperatura de 15-20°C: laterales de vigas y pilares pueden desencofrase a las 24-48 horas, fondos de vigas a los 14-21 días, forjados de hasta 5 metros de luz a los 14 días, y forjados de mayor luz a los 21-28 días. En tiempo frío estos plazos se alargan, mientras que en verano con temperaturas elevadas pueden reducirse. Lo más seguro es realizar ensayos de resistencia (probetas o esclerómetro) verificando que el hormigón ha alcanzado mínimo el 70% de su resistencia característica antes de retirar elementos que soportan carga.
¿Qué es mejor, encofrado de madera o metálico?
No existe una respuesta universal, cada sistema tiene sus ventajas según el proyecto. El encofrado de madera resulta más económico para obras pequeñas, elementos singulares o geometrías irregulares, y no requiere inversión inicial en equipos. El encofrado metálico es superior en obras medianas y grandes con repetición de elementos: ofrece montaje más rápido (40-60% menos tiempo), mayor número de reutilizaciones (200-500 vs 20-30 puestas), mejor acabado superficial, y tolerancias más precisas. El punto de equilibrio económico suele situarse en proyectos de 30-50 viviendas o estructuras con 2000-3000 m² de superficie a encofrar. Para obras mayores, el metálico resulta claramente más rentable.
¿Cómo se calcula la presión del hormigón sobre el encofrado?
La presión del hormigón fresco sobre encofrados verticales se calcula según la norma UNE-EN 12812, considerando el hormigón como fluido hidrostático modificado por factores como velocidad de hormigonado, temperatura, consistencia y uso de aditivos retardadores. La fórmula básica es P = densidad x altura, pero con coeficientes correctores. Para hormigón convencional a 20°C y velocidad de hormigonado de 2 m/h, la presión máxima típica es de 40-60 kN/m². Velocidades mayores, temperaturas bajas o aditivos retardadores incrementan significativamente las presiones. Los fabricantes de encofrados proporcionan software de cálculo que determina presiones y capacidad resistente del sistema, pero el diseño final debe ser validado por técnico competente especialmente en condiciones especiales.
¿Qué es el encofrado perdido y cuándo se utiliza?
El encofrado perdido es aquel que permanece integrado en la estructura tras el hormigonado, sin recuperarse. Se fabrica con materiales como tubos de cartón especial, paneles de poliestireno expandido, plástico, o chapas metálicas colaborantes. Se utiliza principalmente en: pilares circulares donde tubos de cartón generan acabado perfecto, forjados colaborantes con chapa metálica que actúa como armadura inferior, encofrados aislantes que aportan aislamiento térmico permanente, y situaciones donde el acceso para desencofrar resulta imposible o muy costoso. Las ventajas incluyen eliminación de mano de obra de desencofrado, rapidez de ejecución, y funcionalidades adicionales (aislamiento, acabado). El inconveniente principal es el coste del material que no se recupera, solo justificable cuando las ventajas compensan.
